Автоматизация в промышленности

Свяжитесь со специалистом

Вячеслав Максимов

Вячеслав Максимов

Заместитель директора департамента информационных технологий, директор по промышленным решениям

+7(495)974-22-74 доб.6556

Задать вопрос

Компания КРОК предлагает комплексные системы диагностики и мониторинга (КСДМ) состояния оборудования, используемого генерирующими компаниями.

В частности, система для диагностики и оценки фактического состояния роторных машин и приводного оборудования (включая генераторное, насосное и компрессорное оборудование) позволяет выявить как существующие, так и развивающиеся дефекты (электрические и механические) и спланировать дальнейшие ремонтные работы и обслуживание.

Программно-аппаратный комплекс системы диагностики прогнозирует развитие дефектов в перспективе, что позволяет избежать существенных простоев и аварий роторного оборудования, обеспечить работоспособное состояние оборудования, выявить дефекты на ранних стадиях и прогнозировать их дальнейшее развитие.

Среди обнаруживаемых дефектов: дефекты электрической части машины (несимметрия питающего напряжения, нарушения контактного соединения в цепи питания, короткое замыкание и т. п.); дефекты механической части машины (разбалансировка ротора, дефекты подшипников, засорение масла, перегрузка машины и т. д.), а также дефекты питающей сети и нарушение технологических процессов, включая кавитация и турбулентность.

Возможности решения

  1. Диагностика состояния по спектру потребляемого тока без установки дополнительных датчиков на корпусе или внутри контролируемого агрегата;
  2. выявление неисправностей электрической и механической частей оборудования на ранних стадиях, когда их выявление другими методами еще невозможно;
  3. Наглядный графический интерфейс, а также возможность отправки уведомлений по email;
  4. Высокая устойчивость к помехам от электромагнитной обстановки.
  5. Преимущества решения

    • повышение надежности оборудования;
    • снижение эксплуатационных расходов (от 10%);
    • снижение избыточных планово-предупредительных работ (до 30%);
    • увеличение средней производительности оборудования (до 5%);
    • экономия электроэнергии (2–5%).

    Для систем предиктивной диагностики состояния оборудования как роторного, так и нероторного типов, используются прогнозные модели и статистическая технологическая информация о работе оборудования. Решение этого класса обеспечивает постоянный мониторинг параметров производственного процесса, сравнивая их с допустимыми и модельными значениями для заданного режима работы. Это позволяет своевременно выявить отклонение показателей и быстро принять превентивные меры, не допуская остановки и поломки оборудования и повышая надежность его работы.

    Кроме того, постоянный мониторинг и отслеживание процесса развития дефектов позволяет не только оценивать текущее состояние оборудования, но и делать прогнозы о возможном времени его безаварийной работы и моменте наступления критического уровня угрозы выхода из строя.

    Согласно исследованиям Electric Power Research Institute, обслуживание оборудования на базе прогнозных методик позволяет снизить затраты на ремонтные работы в два раза.

    Так, выход из строя обмотки генератора паровой турбины может привести к аварийной ситуации и, как следствие, существенным финансовым затратам на ее капитальный ремонт и восстановление. Однако традиционные системы мониторинга не определяют начальные отклонения в работе агрегата, выявляя признаки проблемы в лучшем случае за несколько часов до аварии. Система диагностики оборудования на основе технологических данных реального времени уведомляет о предаварийной ситуации на более ранних стадиях (в некоторых случаях за год и более), позволяя провести профилактический ремонт и необходимое обслуживание уже в следующий плановый период и избежать аварии.

    Возможности решения

    • Мониторинг оборудования в реальном времени в условиях эксплуатации.
    • Прогнозирование значительных и критических происшествий.
    • Использование имеющихся данных реального времени для создания модели поведения оборудования в различных режимах работы.
    • Быстрое масштабирование для эффективной работы большого числа моделей.
    • Оповещение о нештатных ситуациях, автоматические уведомления по электронной почте или с помощью мгновенных сообщений.
    • Поддержка многопользовательской работы.

    Продукты, используемые в решении

    Решение основано на базе продукта Predict-it от компании ECG (Engineering Consultants Group).